Werkstatt zur Herstellung von Porenbetonplatten

Unsere fortschrittliche Werkstatt zur Herstellung von Porenbetonplatten ermöglicht eine hochautomatisierte, mechanisierte Produktion von Porenbetonplatten (AAC). Durch Prozesse wie Dosieren, Schäumen, Schneiden und Autoklavieren kann die Werkstatt Flugasche, Quarzsand und Schlacke zu porösem Porenbeton verarbeiten, der leicht ist und dennoch eine hervorragende Wärme- und Schalldämmung bietet. Unsere Ausrüstung ist perfekt für die Verarbeitung konfiguriert, insbesondere für die Schneid- und Autoklavierschritte, da ein Schritt die Produktpräzision bestimmt und der andere ein Kernprozess für die Qualität des Endprodukts ist.

Überblick über den Produktionsprozess

1. Lagerung und Versorgung von Porenbetonstein-Rohstoffen: Die Rohstoffe werden per LKW zur Fabrik transportiert. Flugasche (oder Sand, Steinmehl) wird zentral im Rohstofflagerplatz gelagert und bei Bedarf in Trichter geladen. Zement in Säcken oder als Schüttgut wird im Zementsilo gelagert und bei Bedarf in Trichter geladen. Chemikalien und Aluminiumpulver werden in separaten Chemikalien- und Aluminiumpulversilos gelagert und bei Bedarf separat zur Produktionshalle transportiert.

2. Porenbetonstein-Rohstoffverarbeitung: Flugasche (oder Sand, Steinmehl) wird über einen elektromagnetischen Vibrationsförderer und einen Bandförderer in die Kugelmühle eingespeist. Die fein gemahlene Flugasche (oder Sand, Steinmehl) wird dann zur Lagerung in Gülletanks gepumpt.

3. Belüftetes Blockdosieren, Mischen und Gießen: Kalk und Zement werden von einer Förderschnecke unter das Pulverdosierungssilo gefördert. Die Materialien werden nacheinander zur kumulativen Verwiegung einer automatischen Waage zugeführt. Eine Förderschnecke unterhalb der Waage führt die Materialien gleichmäßig dem Gießmischer zu.

4. Erstes Aushärten und Schneiden von belüfteten Blöcken: Nach dem Gießen wird die Form von einer Förderkette in die erste Aushärtekammer geschoben, um Gas zu erzeugen und zu kondensieren. Die Raumtemperatur beträgt 50–70 °C und die anfängliche Aushärtungszeit beträgt 1,5–2 Stunden (dieser Vorgang kann je nach günstigen geografischen Bedingungen entfallen). Nach der ersten Aushärtung hebt ein Unterdruckhubwerk den Formrahmen und den Barren zusammen auf einen Schneidtisch mit vormontierter Bodenplatte. Der Formrahmen wird entfernt. Anschließend führt die Schneidemaschine Quer- und Längsschnitte durch und fräst die brotähnlichen Enden des Rohlings ab. Der Formrahmen wird zur manuellen Reinigung und Entfettung zurück auf das Formtransportfahrzeug gehoben und anschließend zur Montage für den nächsten Guss auf den Formwagen gehoben. Die geschnittenen Knüppel werden zusammen mit der Bodenplatte mit einem Brückenkran auf den Wagen gehoben und in zwei Lagen gestapelt, mit vier Stützen zwischen jeder Lage. Mehrere Autos sind zu Gruppen zusammengefasst.